Carga unitaria (página 2)

Control
administrativo del sistema de
almacenaje:

Asociado al manejo físico y almacenamiento de
los materiales se
encuentra el sistema de control
administrativo. Éste se encarga de lo
siguiente:

• Documentación de la recepción de
  materiales para fines contables.
• Verificación de la calidad y la
  cantidad de los bienes
  recibidos.
• Actualización de los registros de
  inventario para
  que se muestren los bienes recibidos.
• Ubicación en su lugar de todos los bienes en
  almacenamiento.
• Actualización de los registros de inventario
  para que muestren los embarques.
• Notificación de los embarques al departamento
  de contabilidad
  para que éste realice la facturación.

Muchos sistemas de
control administrativo son automatizados o se controlan por
medio de computadoras.
Que dichos sistemas resulten
más económicos que los manuales
dependerá de los factores siguientes:

• El número de artículos de línea
  almacenados.
• El número de clientes a
  quienes se atiende.
• El volumen de
  bienes embarcados.

En general, la automatización y el control
computarizado resultan más convenientes, en lo que a
costo se refiere,
para las instituciones
y centros de distribución que tienen gran cantidad de
artículos en línea de almacenamiento, y muchos
puntos para distribuir las ayudas humanitarias.

Estructura y manejo de Bodegas:

Figura 3. Almacenamiento en
Bodegas.

En una bodega o almacén
bien diseñado, se utiliza todo el espacio disponible y la
manipulación se reduce al mínimo
imprescindible4.

 Una vez conocidas las restricciones del edificio y
elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de
abastecimientos en emergencias, se puede detallar la
distribución en planta del almacén:

 En cualquier tipo de distribución de planta, existen cuatro
componentes4: 

• El espacio que ocupan los artículos y el
  equipo de manipulación

con sus holguras correspondientes.

• Los pasillos entre las mercancías para el
  acceso directo a las

mismas.

• Los pasillos transversales, perpendiculares a los
  anteriores.
• El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos,
  carga y

descarga, salidas de emergencia.

 Anchura de pasillos:

 La anchura de los pasillos dependerá de la
naturaleza de
las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de
cuatro tipos: 

• Reposición o recogida de elementos utilizando
  el mismo pasillo y

recorridos en un solo sentido.

• Reposición y recogida de elementos utilizando
  el mismo pasillo y

recorridos en ambos sentidos.

• Reposición y recogida de elementos utilizando
  pasillos diferentes y recorridos en un solo
  sentido.
• Reposición y recogida de elementos utilizando
  pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.

 La anchura del pasillo es el espacio libre
más pequeño entre todos los existentes como
separación de pallets, elementos o estanterías. Su
dimensión viene determinada en gran medida por el radio de giro de
los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de
elementos y por el tamaño de los elementos o pallets
manipulados. Para pallets rectangulares, el ancho del pasillo
dependerá del lado del pallet que se utilice como
principal4.

Figura 4. Ancho de pasillos y altura de
anaqueles en función de
los equipos de movilización.

Para calcular el número de hileras de huecos para
estibas que caben en un almacén conviene considerar un
módulo de almacenaje compuesto por un pasillo más
dos estibas más el espacio libre al fondo de la estiba.
Para ello hay que considerar si la manipulación de las
estibas se realiza por su lado mayor o por el menor. Normalmente
se logra una mayor utilización del espacio cuando las
hileras de estanterías se colocan en la misma dirección que la mayor dirección del
espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el
número de módulos de almacenaje que caben en un
almacén se divide su anchura (menor dimensión) por
el ancho del módulo.

 La altura útil depende de la altura de la
estiba con su carga y de la altura del techo. Aquí hay que
tener en cuenta la necesidad de dejar un espacio libre entre la
carga y la base del anaquel superior.

 La altura de cada espacio
será4:

Altura carga + Estiba + Altura anaquel
+ Espacio libre.

En consecuencia, el número de alturas en las
cuales pueden almacenarse estibas depende de la altura de la
cubierta. También debe existir un espacio libre entre la
carga de las estibas de la altura superior y el techo o cualquier
clase de
obstáculo tales como tuberías o luces. Este espacio
libre es necesario tanto en la zona de estanterías como en
la zona de pasillos.

 Conviene destacar que la altura común para
todos los huecos solamente estaría justificada en el caso
de que todas las paletas almacenadas tuvieran la misma altura. La
altura de cada hueco debe estar en función de los
artículos que se van a almacenar en él.

Figura 5. Altura de espacios disponibles
para almacenaje.

Distribución en bodega con elementos en
anaqueles:

La distribución en planta de un almacén en
el cual los artículos se colocan sobre anaqueles se
determina de una forma similar a la anteriormente
expuesta.

En este caso, el módulo de almacenaje consta de:

Superficie del anaquel + pasillo +
superficie del anaquel.

La anchura del pasillo dependerá de las
actividades que se realice en él y del tipo de equipo
empleado. Habitualmente la reposición de los anaqueles es
manual y, en
consecuencia, el radio de giro de la carretilla no
condicionará la anchura del pasillo.

A la hora de fijar la superficie del anaquel hay que
tener en cuenta el tamaño de los artículos que se
van a almacenar y los niveles de inventarios
previstos. Al igual que en el caso de elementos paletizados, se
puede mejorar la utilización del espacio empleando
anaqueles de diferente tamaño, aunque esto
originará una pérdida de flexibilidad.

Pasillos transversales:

Los pasillos transversales se utilizan para acceder a
los pasillos de trabajo.
Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan
mejor. Generalmente su número viene fijado por las
disposiciones contra incendios, con
el fin de proporcionar vías de escape o salidas de
emergencia, aunque también depende de factores como la
cantidad de accesos necesarios, el número de carretillas
elevadoras utilizadas y la ubicación de la zona de
clasificación. Es deseable que las estanterías no
sobrepasen los 30 m de longitud, pues disminuye el rendimiento de
las personas que manejan carretillas. En efecto, a partir de ese
valor,
empiezan las dificultades para localizar las estibas y las
equivocaciones al elegir pasillo suponen grandes recorridos
inútiles.

Zonas de recepción y despacho de
elementos:

Cuando se diseña un almacén se presta
mucha atención a las zonas de preparación
de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las
zonas de recepción y despacho también deben ser
centro de interés
prioritario. Si la zona es demasiado pequeña, la actividad
se verá seriamente limitada y aparecerán cuellos de
botella que se propagarán a otras áreas del
almacén. Normalmente, estas zonas son las que se
sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de
almacenaje.

No existen fórmulas para planificar estas zonas,
pero habrá que tener en cuenta los siguientes
factores:

• Tipos y tamaños de
  vehículos.
• Medios de acceso a la zona.
• Necesidades de espacio para clasificación,
  comprobación, orden y control.
• Características de los elementos y su flujo de
  entrada – salida.
• Características de las unidades de
  carga.
• Número de muelles de carga y descarga
  necesarios.

Otras zonas:

Además de las áreas principales de
trabajo, también es necesario destinar espacio para las
oficinas de bodega, aseos, carga de baterías. Hay
tendencia a olvidarse de estas zonas y tenerlas en cuenta solo a
posteriori. Las oficinas de la bodega deben estar cerca del
trabajo para que sirvan de apoyo. Las zonas de carga de
baterías tienen que estar ventiladas y tener un
tamaño suficiente.

También es importante señalar que el
espacio necesario para estas actividades no debe extraerse del
destinado específicamente a almacenaje.

Restricciones impuestas al edificio
bodega4:

Al configurar la distribución en planta del
equipo, oficinas y demás servicios de
un almacén y dentro de las restricciones impuestas por el
propio edificio, se debe intentar minimizar el número de
factores capaces de provocar retrasos y de elementos que supongan
tareas con una duración considerable. Cuando se
está planificando una nueva instalación, el
diseño
del edificio se ajustará a las necesidades previstas, pero
cuando se trata de mejorar el funcionamiento de un almacén
ya existente hay que adaptarse a las características del
edificio. En este último caso, debe considerarse los
siguientes aspectos:

• Restricciones: pilares, altura, forma, servicios,
  puertas, muelles de carga, resistencia del
  suelo.
• Espacio no útil para almacenaje: oficinas,
  aseo, botiquín.
• Flujo de productos existentes.
• Actividades de manipulación y
  almacenaje.
• Volumen disponible: máximo y tasa de
  utilización.
• Zonas de congestión y causas de dicha
  congestión.

Durante el diseño de la distribución en
planta, los elementos estructurales del edificio deben
contemplarse con una perspectiva que permita:

• Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea
  posible.
• Considerar cambios en la ubicación de las
  oficinas y de otras dependencias de servicio.
• Considerar la utilización del entresuelo para
  oficinas y para almacenaje de artículos
  ligeros.
• Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a
  puertas, suelos, techos,
  muelles, ascensores.
• Comprobar las restricciones de la estructura,
  tales como la resistencia del suelo.

También habrá que considerar los
siguientes factores:

Legislación sobre seguridad e
higiene:

• Zonas de seguridad.
• Ayudas visuales.
• Equipo.
• Simulacros de emergencias.
• Manejo de mercancías peligrosas.
• Señales y carteles.
• Disponibilidad de trajes protectores.
• Primeros Auxilios.

Figuras 6 y 7. Mantener salidas despejas
y sistemas contra incendio de fácil acceso.

Legislación contra incendios: 

• Sistema de pulverización del agua
  (srpinkler).
• Sistema de alarma.
• Equipo contra incendios.
• Salidas de emergencia.
• Instrucción y procedimientos
  contra incendio.
• Categoría del riesgo.
• Zonas con prohibición de fumar.
• Señales.

 Instalaciones del edificio: 

• Puntos de acceso (vehículos y
  personas).
• Caminos.
• Iluminación.
• Tamaño, forma y ubicación de
  instalaciones.
• Seguridad.
• Pisos y cargas que soportan.
• Equipo de acceso a espacios de
  almacenamiento.
• Energía y calefacción.
• Altura de trabajo disponible y azoteas.
• Oficina e instalaciones de servicio.

 Instalaciones del lugar: 

• Accesos y salidas.
• Seguridad.
• Carreteras y zonas de servicio.
• Vías de acceso para los bomberos.
• Muelles y zonas de giro.
• Desagües, instalaciones en sótanos y
  terrazas.
• Temas legales y medioambientales.
• Posibilidad de expansión.

Manejo adecuado de
inventarios.

El manejo de
materiales dentro de almacenes y
bodegas a menudo es más costoso que su manejo durante un
proceso, pues
con frecuencia se requieren grandes extensiones de espacio,
equipo costoso, mucha mano de obra y computadoras pares el
control. Se requieren actividades, instalaciones, equipo y
personal de
almacenamiento en ambos extremos del proceso, en el lado de
recepción o inicial para recibir materia prima,
donaciones y piezas para almacenarlas y en el otro extremo para
almacenamiento y embarque de productos terminados y elementos
para entrega. Estas funciones tienen
la ayuda de diversos subsistemas y equipo, algunos sencillos y
poco costosos y otros, complejos y muy costosos.

Es esencial la identificación rápida y
exacta de los materiales. La puede hacer una persona
sólo con sus sentidos o bien con la ayuda de aparatos o
puede ser automatizada por completo. Los códigos de barras
se han convertido en un sistema muy aceptado y confiable para
identificar materiales y artículos, además de dar
entrada a esos datos a un
sistema de
información y control.

El material se retiene, apila o transporta en equipos
sencillos, como estanterías, casilleros, tolvas, cajas,
canastas, bandejas para carga, tarimas y patines o en sistemas
complejos y costosos controlados por computadora,
tales como los sistemas automáticos para almacenamiento y
retiro.

Se necesita identificar los materiales con marcas legibles
para las personas o para aparatos detectores automáticos a
fin de:

• Medir la presencia o el movimiento.
• Cualificar y cuantificar las características
  que interesen.
• Vigilar las condiciones existentes a fin de
  retroalimentar acciones
  correctivas.
• Accionar los aparatos marcadores
  correspondientes.
• Accionar mecanismos de
  clasificación.
• Dar entrada a los sistemas de cómputo y
  control, actualizar las bases de datos y preparar análisis y resúmenes.

Para lograr lo anterior, el material debe tener o hay
que ponerle un código
o clave, símbolo, marca o
característica especial exclusivos que se pueda detectar o
identificar. Si este símbolo está en clave en el
material, debe ser: 

• Producido fácil y
  económicamente.
• De lectura
  fácil y económica.
• Tener muchas permutaciones exclusivas.
• Compacto, de acuerdo con el tamaño del
  paquete.
• Resistente a errores: escasa oportunidad de leerlo
  mal.
• Duradero.

 La lectura de
los códigos se puede hacer mediante aparatos de contacto o
sin él, sensores
móviles o fijos, o personas o aparatos
lectores.

Almacenamiento de
medicamentos.

Tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

· Deben almacenarse en áreas alejadas de
alta contaminación.

· La zona de almacenamiento debe facilitar la
movilidad de cajas.

· Asignar áreas específicas para
los medicamentos que requieran refrigeración y control
especial.

· El método de
ordenamiento debe ser adecuado para facilitar el control de las
fechas de vencimiento.

· Debe observarse cualquier evidencia de
inestabilidad de los medicamentos: precipitados, turbidez,
crecimiento de hongos,
separación de fases en emulsiones, cambios de color, indicios
de oxidación.

· Los medicamentos fotosensibles deben
almacenarse protegidos de la luz.

· Los medicamentos termolábiles deben
almacenarse a temperaturas adecuadas, sin que las mismas
varíen mucho.

· Los medicamentos inflamables deben almacenarse
en sitios que posean una adecuada ventilación, temperatura y
humedad controladas.

· Para aquellos medicamentos que requieran de
refrigeración, los cuartos fríos, los
refrigeradores y los congeladores deben protegerse contra los
apagones mediante generadores eléctricos de
emergencia.

 Contenedores:

Uno de los principios
básicos del manejo de materiales es que éstos deben
convertirse siempre que sea posible a cargas unitarias para
evitar su manejo manual. Una carga unitaria se define como un
paquete contenedor estándar que contiene uno o más
artículos que pueden manejarse en la forma habitual. El
principio de carga unitaria sugiere que entre mayor sea la carga
que se vaya a manejar o mover, menor será el costo total
del manejo. Para lograr este objetivo, los
sistemas de manejo de materiales deben diseñarse para
manejar el volumen de material dentro de las restricciones
impuestas por el tamaño de la carga, así como por
las propiedades del material involucrado en el ciclo de proceso
de atención de emergencias. Las decisiones relacionadas
con el tamaño, forma y configuración de la carga
unitaria, también deben tomar en cuenta la
compatibilidad.

Algunos lineamientos para especificar los tamaños
de carga unitaria que conduce al diseño de métodos de
uso de contenedores y del equipo para transportar y almacenar
materiales incluyen:

• Utilice la misma tarima o contenedor a través
  del sistema o, por lo menos, estandarice un número
  limitado de contenedores siempre que sea posible.
• Planee el uso de materiales extraídos
  directamente del contenedor original.
• Utilice contenedores apilables que permitan
  organizarlos sin la necesidad de utilizar racks.
• Considere el uso de contenedores plegables para
  ahorrar espacio y costos de
  flete, si es que se emplearán como contenedores de
  embarque retornable.
• Utilice objetos que encajan dentro de
  otros.
• Asegúrese que la forma y el tamaño de
  la carga se ajuste de manera eficiente en los remolques
  estándar.
• Diseñe o seleccione contenedores que puedan
  manejarse mecánicamente.
• Planee los contenedores de forma que puedan acomodar
  una gran variedad de productos y piezas.
• Diseñe los contenedores de forma que ajusten a
  la forma del edificio o bodega.
• Diseñe contenedores que no necesiten una
  orientación especial para lograr moverlos.
• Use el material más ligero
  posible.
• Considere el empleo de
  materiales reciclables y reutilizables para reducir el
  desperdicio.
• Utilice contenedores a través de los cuales
  pueda identificarse el contenido.
• Mantenga el diseño sencillo y
  económico.

Tarimas estándar:

Las tarimas se emplean ante todo como soportes, como
superficies de transporte o
como estructuras
para almacenar cargas unitarias. El material que se utiliza con
mayor frecuencia es la madera y
pueden conseguirse tarimas en muchas variedades diferentes de
maderas duras y blandas. El tipo de madera como cualquier otro
material especificado, dependerá de la capacidad y de las
necesidades de carga, de la durabilidad y del ambiente de
manejo y almacenamiento. En general las tarimas de madera blanda
son más ligeras y adecuadas como tarimas de embarque, en
tanto que las tarimas de madera dura son más fuertes,
tienen una vida más larga y son menos susceptibles al
desgaste y a roturas ocasionadas por movimientos dentro de la
bodega. Siempre que sea posible deben identificarse maderas
nativas de la localidad, con el fin de minimizar los
costos.

Figura 8. Estiba de madera
estándar.

Propiedades de resistencia de las maderas comerciales
empleadas para tarimas:

Grupo 1:

 Maderas que casi no se agrietan al clavarlas,
moderada retención de clavos y resistencia a los golpes,
ligera, fácil de trabajar, mantienen bien su forma y son
fáciles de secar:

Grupo 2:

Grupo 3:

Tienden más a agrietarse cuando se les clava,
buena retención de clavos y resistencia a los golpes,
resistentes como vigas:

Grupo 4: 

Especies de maderas duras más pesadas,
máxima retención de clavos y resistencia como
vigas, máxima capacidad para resistir golpes,
máxima tendencia a agrietarse con los clavos,
difícil de secar.:

Figura 9. Tarima plástica de alta
resistencia para trabajo pesado.

Mantenimiento y reparación:

 Deben establecerse procedimientos dentro del
sistema que permitan identificar las tarimas gastadas que
necesitan repararse o desecharse. Para realizar esto de manera
efectiva, debe marcarse la fecha de compra en la tarima y las
tarimas más viejas deben inspeccionarse
periódicamente para detectar su desgaste.

 Los lineamientos para las operaciones de
reparación son: 

• Nunca repare una tarima por segunda vez.
• Nunca repare más de tres tablas de la
  plataforma. Si el reemplazo promedio es mayor de 1 ½
  tablas por tarima, la reparación no es
  económica.
• La productividad
  debe promediar 100 tarimas reparadas por trabajador en un turno
  de 8 horas, para aquellos que están en la línea
  de reparación, excluyendo al personal de apoyo y
  supervisión.
• El costo de reparación no debe exceder la mitad
  del precio de
  una tarima similar nueva.

  

  Figura 10. Tipos de estibas y
  tarimas.

  Tarimas para uso con montacargas:

  Tarimas desechables de madera: Estas tarimas se
  utilizan para soportar una carga unitaria sólo una vez
  y en un solo viaje. Estas tarimas deben especificarse con la
  capacidad suficiente para soportar una carga unitaria, pero
  no necesitan la durabilidad de las tarimas que pueden usarse
  en repetidas ocasiones. La tarima de una sola cara es la que
  se utiliza para este fin. Con frecuencia se utilizan
  superficies de madera contrachapada para las tarimas
  desechables.

  Tarimas metálicas: Estas tarimas pueden
  fabricarse con acero
  corrugado, metal desplegado, alambre de acero, aluminio y
  combinaciones de metal y madera. Las tarimas de metal son
  más costosas que las de madera y su uso principal es
  para mover materiales dentro de la bodega en donde se
  necesiten resistencias adicionales.

  Bases de tarimas de metal corrugado: Con frecuencia
  estas tarimas son parte integral en el diseño de
  contenedores de acero corrugado que tienen varias
  características adicionales. Esto permite una gran
  versatilidad para manejar y almacenar piezas en la bodega.
  Las variaciones de estilo disponibles son similares a las de
  sus contrapartes de madera con el fin de permitir el
  movimiento con montacargas y transportadores de tarimas por
  medio de bases con dos y cuatro entradas.

  Tarimas completas de acero de una sola cara: Estas
  tarimas que se encuentran soportadas en tres largueros ,
  están diseñadas para manejar cargas y
  contenedores pesados.

  Tarimas de una pieza de metal formado: Estas tarimas
  tienen integrada la característica de que se pueden
  embonar, lo cual permite almacenar una buena cantidad de
  tarimas vacías y son muy útiles cuando se tiene
  poco espacio para almacenarlas.

  Tarimas de malla metálica: Estas tarimas
  utilizan secciones de plataformas de acero o de aluminio
  galvanizado o pintado, con estructuras de soporte formadas y
  corrugadas y que utilizan cuando es necesario obtener
  durabilidad y poco peso.

  Tarimas de cartón corrugado: Estas tarimas
  son útiles para cargas unitarias ligeras de menos de
  1500 lb y para cargas estibadas menores de 1000 lb por cada
  tapa de la tarima. Estas tarimas deben tomarse en
  consideración cuando se realiza movilización
  manual de carga. Estas tarimas tienen un costo muy bajo y
  pueden reciclarse. Debido a su bajo peso, las tarimas
  también ahorran dinero en
  costo de embarque o de flete aéreo.

  Tarimas de plástico: Estas tarimas son más
  costosas que las de madera y, en algunos casos, más
  que las metálicas. Sin embargo, las tarimas de
  plástico, ya sean buenas o rotas, pueden reciclarse.
  En ocasiones una tarima rota puede repararse. Muchos
  fabricantes garantizan que la vida de la tarima puede ser de
  5 a 10 veces mayor que la de una tarima de madera ordinaria.
  Su empleo ha sido en la industria
  alimenticia y farmacéutica, en donde se necesitan
  altos estándares de higiene.

Contenedores metálicos:

Contenedores de malla de metal soldado: Estos
contenedores se fabrican con alambres soldados con el fin de
contener materiales. Se les agregan secciones estructurales
adicionales para darles una mayor resistencia. Las ventajas
asociadas con este tipo de contenedor son:

• Es ligero en comparación con otros
  contenedores metálicos.
• Permite la visibilidad del producto con
  una identificación fácil y
  rápida.
• Los desperdicios caen por sí mismos. Se limpia
  solo.
• En ocasiones el material puede procesarse en el
  contenedor, por ejemplo, desengrasar, limpiar y secar con
  aire.

Figura 11. Tipos de
contenedores.

Contenedores de acero corrugado: Estos son quizás
los más fuertes contenedores metálicos disponibles,
ya que los corrugados permiten utilizar una mayor superficie de
material, para un contenedor de tamaño dado, que cualquier
otro método de construcción, además se fabrican con
aceros soldados en caliente de 2.7 a 4.6 mm de
espesor.

Bases para contenedores: Las bases de los contenedores
se utilizan para facilitar su movimiento superficial y pueden
clasificarse como tarimas metálicas debido a que permiten
el acceso de 2 o 4 entradas a los montacargas y a otros equipos
para el manejo de materiales.

Material protector de empaque:

El material protector de empaque se refiere a los
métodos o los materiales protectores utilizados para
proteger el contenido de los contenedores contra posibles
daños. Esto se realiza evitando el movimiento del
contenido o amortiguando los golpes con medios
acolchados. Los plásticos
y otros materiales derivados del
petróleo se emplean como protectores debido a su
ligereza y baja densidad:

• ABS (acrilonitrilo-butadieno-estireno): Presenta alta
  absorción al impacto, buena resistencia a la
  compresión, más costoso que otros
  termoplásticos.
• Polietileno de alta densidad: Excelente rigidez,
  excelente rango de temperatura de operación –71 a
  51°C, comúnmente utilizado en aplicaciones con
  alimentos.
• Polipropileno de alto impacto: Más durable que
  el polietileno, pero no tan rígido. Tiende a agrietarse
  a temperaturas inferiores a –32°C.
• Poliestireno de alto impacto: Extremadamente
  rígido, excelente resistencia a cargas de
  compresión, buen rengo de temperatura, tiende a
  agrietarse con facilidad con impactos fuertes, poca resistencia
  a solventes y aceites.
• FRP (Poliéster reforzado con fibra de vidrio):
  Excepcional resistencia a cargas de compresión; puede
  ser resistente al calor, al
  fuego y al desgaste.

El empaque de burbujas está formado por dos hojas
delgadas de polietileno que, cuando se laminan, el aire queda
atrapado dentro de las secciones de burbujas.

Equipo móvil
para el manejo de materiales en
bodegas9:

Figura 12. Equipo móvil en
bodegas.

El conjunto de equipos que se describe como equipo
móvil para manejo de materiales está constituido
por máquinas
que para moverse dependen, en esencia, de su propia fuente de
potencia y que
son independientes en su trayectoria de movimiento. Estos
equipos, al ser transportadores integrados para materiales,
proporcionan un enlace flexible y relativamente económico
entre las diferentes secciones de una bodega. Esta
clasificación general de equipos incluye desde las
carretillas más sencillas de dos ruedas hasta los
transportes muy complejos que se controlan por medio de
computadoras.

En el grupo de
equipo móvil para manejo de materiales existe una amplia
gama de configuraciones de vehículos de uso general y
especializados. El equipo móvil se clasifica en dos
grandes categorías básicas. El equipo motorizado
depende de una fuente de potencia integrada para su
funcionamiento, mientras que los equipos no motorizados dependen
de un motor primario
que puede desconectarse. Los equipos menos complejos sirven como
medio de transporte entre dos puntos, pero no tienen la capacidad
de colocar o elevar el material. Oros transportes, además
de colocar la carga, la elevan y pueden darle cierta
colocación. Los transportadores con ejes múltiples
mueven la carga y también tienen capacidad para ubicarla a
lo largo de dos o más ejes para efectuar maniobras de
carga y descarga.

Por su naturaleza el equipo móvil para manejo de
materiales se clasifica en cinco grupos
así: 

• Carretillas y carros de mano.
• Montacargas motorizados.
• Carros transportadores.
• Tractores y trenes con tractor.
• Grúas industriales móviles.

 Uso y selección
de equipo:

 De acuerdo con la información disponible, el nivel de uso del
equipo móvil es, con frecuencia, bajo. Es común que
el equipo motorizado se utilice más allá de su vida
económica, lo cual genera costos por los inventarios de
refacciones, en mantenimiento
y en productividad. Se ha calculado que el promedio de la
duración económica de los vehículos
motorizados es de cinco a siete años, siempre y cuando se
les proporcione el mantenimiento adecuado. El hecho de conservar
un montacargas por más tiempo del
considerado óptimo, aumenta los costos de mantenimiento
entre un 30 y un 40%. La buena capacitación del operario, que es un
requisito exigido por la U.S. Occupational Safety and Health
Administration (OSHA), puede aumentar la eficiencia y,
además, reducir los costos de mantenimiento. Si se lleva
un registro de
costos y uso, es posible reducir el tamaño de la flotilla
de montacargas pues, a menudo, dos montacargas viejos se pueden
reemplazar por uno nuevo. 

Las siguientes son otras consideraciones generales que
sirven para establecer los requisitos del
equipo: 

• Condiciones y tamaño de la carga unitaria,
  así como los centros de carga.
• Terreno, condiciones ambientales y ancho de los
  pasillos en las áreas de movimiento.
• Longitud, tipo y frecuencia de los
  movimientos.
• Requisito de colocación de las
  cargas.
• Ahorros en la operación y
  mantenimiento.
• Estandarización del equipo.
• Naturaleza crítica de la operación
  realizada.